Nyheter

I den ständigt föränderliga fordonssektorn har lättviktsplaster blivit banbrytande. Genom att erbjuda ett högt hållfasthets-/viktförhållande, designflexibilitet och kostnadseffektivitet är lättviktsplaster avgörande för att möta branschens pressande krav på bränsleeffektivitet, utsläppsminskning och hållbarhet. Men även om dessa material har många fördelar, medför de också specifika utmaningar. I den här artikeln ska vi utforska vanliga problemområden vid användning av lättviktsplaster inom fordonsindustrin och erbjuda praktiska lösningar som kan förbättra prestanda och minska produktionskostnaderna.

Vad är lätta plaster?

Lätta plaster är lågdensitetspolymerer, såsom polyeten (PE), polypropen (PP), polystyren (PS), akrylnitrilbutadienstyren (ABS), polykarbonat (PC) och polybutylentereftalat (PBT), med densitetsintervall från 0,8–1,5 g/cm³. Till skillnad från metaller (t.ex. stål: ~7,8 g/cm³) minskar dessa plaster vikten utan att offra viktiga mekaniska eller termiska egenskaper. Avancerade alternativ som skumplast (t.ex. expanderad polystyren, EPS) och termoplastkompositer sänker densiteten ytterligare samtidigt som de bibehåller den strukturella integriteten, vilket gör dem idealiska för fordonsindustrin.

Tillämpningar av lätta plaster inom bilindustrin

Lätta plaster är en integrerad del av modern bildesign och gör det möjligt för tillverkare att uppnå prestanda-, effektivitets- och hållbarhetsmål. Viktiga tillämpningar inkluderar:

1. Bilinredningskomponenter:

Material: PP, ABS, PC.

Användningsområden: Instrumentpaneler, dörrpaneler, säteskomponenter.

Fördelar: Lätt, hållbar och anpassningsbar för estetik och komfort.

2. Bildelar till exteriören:

Material: PP, PBT, PC/PBT-blandningar.

Användningsområden: Stötfångare, galler, spegelkåpor.

Fördelar: Slagtålighet, väderbeständighet och minskad fordonsvikt.

3. Komponenter under huven:

Material: PBT, polyamid (nylon), PEEK.

Användningsområden: Motorkåpor, luftinsugningsgrenrör och kontakter.

Fördelar: Värmebeständighet, kemisk stabilitet och dimensionsnoggrannhet.

4. Strukturella komponenter:

Material: Glas- eller kolfiberförstärkt PP eller PA.

Användningsområden: Chassiförstärkningar, batteribrickor för elfordon.

Fördelar: Högt hållfasthets-/viktförhållande, korrosionsbeständighet.

5. Isolering och dämpning:

Material: PU-skum, EPS.

Användningsområden: Sittdynor, ljudisoleringspaneler.

Fördelar: Ultralätt, utmärkt energiabsorption.

I elfordon är lättviktsplast särskilt viktig, eftersom den kompenserar för vikten av tunga batteripaket och förlänger räckvidden. Till exempel minskar PP-baserade batterihöljen och PC-glas vikten samtidigt som säkerhetsstandarderna bibehålls.

Vanliga utmaningar och lösningar för lätta plaster inom fordonsindustrin

Trots sina fördelar, såsom bränsleeffektivitet, utsläppsminskning, designflexibilitet, kostnadseffektivitet och återvinningsbarhet, möter lättviktsplaster utmaningar inom fordonsindustrin. Nedan följer vanliga problem och praktiska lösningar.

Utmaning 1:Rep- och slitagekänslighet i bilplast 

Problem: Ytor av lätta plaster som polypropylen (PP) och akrylnitrilbutadienstyren (ABS), som vanligtvis används i bilkomponenter som instrumentbrädor och dörrpaneler, är känsliga för repor och skav med tiden. Dessa ytfelaktigheter påverkar inte bara det estetiska tilltalet utan kan också minska delarnas långsiktiga hållbarhet, vilket kräver ytterligare underhåll och reparationer.

Lösningar:

För att hantera denna utmaning kan tillsatser som silikonbaserade plasttillsatser eller PTFE i plastformuleringen förbättra ytans hållbarhet avsevärt. Genom att tillsätta 0,5–2 % av dessa tillsatser minskas ytfriktionen, vilket gör materialet mindre benäget för repor och skav.

Med tanke på det stora antalet tillverkare av silikontillsatser, vilka kriterier bör du använda för att välja den ideala affärspartnern?

På Chengdu Silike Technology Co., Ltd. specialiserar vi oss påsilikonbaserade plasttillsatserUtvecklad för att förbättra egenskaperna hos termoplaster och tekniska plaster som används i fordonsapplikationer. Med över 20 års erfarenhet av integration av silikon och polymerer är SILIKE erkänt som en ledande innovatör och betrodd partner för högpresterandebearbetning av tillsatsmedel och modifieringslösningar.

Vårsilikonbaserade plasttillsatserProdukterna är specifikt framtagna för att hjälpa polymertillverkare:

1) Förbättra extruderingshastigheterna och uppnå jämn formfyllning.

2) Förbättra ytkvaliteten och smörjförmågan, vilket bidrar till bättre formlossning under produktionen.

3) Lägre strömförbrukning och minskade energikostnader utan att det krävs modifieringar av befintlig processutrustning.

4) Våra silikontillsatser är mycket kompatibla med ett brett utbud av termoplaster och tekniska plaster, inklusive:

Polypropylen (PP), polyeten (HDPE, LLDPE/LDPE), polyvinylklorid (PVC), polykarbonat (PC), akrylnitrilbutadienstyren (ABS), polykarbonat/akrylnitrilbutadienstyren (PC/ABS), polystyren (PS/HIPS), polyetentereftalat (PET), polybutentereftalat (PBT), polymetylmetakrylat (PMMA), nylon (polyamider, PA), etylenvinylacetat (EVA), termoplastisk polyuretan (TPU), termoplastiska elastomerer (TPE) med mera.

Dessasiloxantillsatserockså bidra till att driva insatserna mot en cirkulär ekonomi och stödja tillverkare i att producera hållbara, högkvalitativa komponenter som uppfyller miljöstandarder.

SILIKE Silikonvax SILIMER 5235: En ny metod för ytförbättring för förbättrad reptålighet

Utöver standardsilikonbaserade plasttillsatser, SILIMER 5235, enalkylmodifierat silikonvax,sticker ut. SILIMER 5235 är speciellt utformad för superlätta plastprodukter som PC, PBT, PET och PC/ABS och erbjuder exceptionell reptålighet och slitstyrka. Genom att förbättra ytans smörjförmåga och förbättra formlossningen under bearbetning bidrar den till att bibehålla produktytans textur och lätthet över tid.

En av de viktigaste fördelarna medsilikonvaxSILIMER 5235 är tack vare dess utmärkta kompatibilitet med olika matrishartser, vilket säkerställer att det inte förekommer någon utfällning eller påverkan på ytbehandlingar. Detta gör den idealisk för bilinredning där både estetisk kvalitet och långsiktig hållbarhet är avgörande.

Utmaning 2: Ytfel under bearbetning

Problem: Formsprutade delar (t.ex. PBT-stötfångare) kan uppvisa snedställningar, flödeslinjer eller sjunkmärken.

Lösningar:

Torka pelletsen noggrant (t.ex. 120 °C i 2–4 timmar för PBT) för att förhindra fuktrelaterad splittring.

Optimera injektionshastighet och packningstryck för att eliminera flödeslinjer och sjunkmärken.

Använd polerade eller texturerade formar med ordentlig ventilation för att minska brännmärken.

Utmaning 3: Begränsad värmebeständighet

Problem: PP eller PE kan deformeras vid höga temperaturer i applikationer under motorhuven.

Lösningar:

Använd värmebeständiga plaster som PBT (smältpunkt: ~220 °C) eller PEEK för miljöer med hög temperatur.

Inkludera glasfibrer för att förbättra termisk stabilitet.

Applicera termiska barriärbeläggningar för extra skydd.

Utmaning 3: Mekaniska hållfasthetsbegränsningar

Problem: Lätta plaster kan sakna den styvhet eller slagtålighet som metaller i konstruktionsdelar har.

Lösningar:

Armera med glas- eller kolfibrer (10–30 %) för att öka styrkan.

Använd termoplastiska kompositer för lastbärande komponenter.

Designa delar med ribbade eller ihåliga sektioner för att förbättra styvheten utan att öka vikten.

Vill du förbättra reptåligheten på din L?lättviktsplast ibilkomponenter?

Kontakta SILIKE för att utforska mer om deras lättviktslösningar i plast inom bilindustrin, inklusiveplasttillsatser,repskyddsmedel,ochlösningar för modifiering av marmotstånd.

Tel: +86-28-83625089, Email: amy.wang@silike.cn, Website: www.siliketech.com